Вітчизняні компанії з виробництва деталей та паль мають невеликі технічні проблеми, але жорстка конкуренція ускладнює виробництво високоякісної продукції?
Багато вітчизняних виробників компонентів або комплектних машин не мають суттєвих недоліків у технічних можливостях. Проблема полягає в тому, що ринок не дає їм можливості для успіху. Наприклад, вітчизняний ринок EVSE вступив у стадію Червоного моря, і ціна на зарядне обладнання навіть значно впала, що унеможливлює виробництво високоякісної продукції навіть компаніям з відмінними технологіями. Тому багато компаній зараз сподіваються вийти на закордонні ринки, уникнути жорсткої внутрішньої конкуренції та прагнути кращого ринкового середовища.
На передовій, наша Державна мережева корпорація також відстежує якість продукції деяких зарядних станцій і виявила, що багато виробників під час проведення офіційних випробувань брали хороший зарядний пристрій, який відповідав різним показникам, отримували сертифікати та продавали його на ринку. Іноді це робиться з чимось зовсім іншим. Це просто дві оболонки, речі на ринку та сертифіковані зовсім не однакові, а деякі сертифікаційні агентства навіть послаблюють деякі показники у власних інтересах.
Отже, справді існує розрив між нашою системою та іноземними країнами. Іноземні лабораторії не будуть робити подібних речей, як і підприємства. Це нагальна проблема, яку потрібно вирішити, тому що ми прагнемо скоротити розрив із іноземними країнами за стандартами, і навіть показниками. Це краще, ніж у них, але це не впроваджено, що є великою проблемою.
Наскільки високий бар'єр зарядного модуля, і які аспекти важко подолати?
Чи є технічні бар'єри високими, залежить від того, під яким кутом на це подивитися. З точки зору принципів проектування, зарядний модуль не зазнав багатьох удосконалень та проривів протягом багатьох років. Наразі ефективність, електричне керування та інші показники досягли дуже високого рівня. Основна відмінність полягає в тому, що деякі модулі мають ширший діапазон, а деякі - вужчий. Я особисто вважаю, що простір для підвищення ефективності зарядного модуля дуже обмежений, оскільки цього неможливо досягти. Сто відсотків, лише 2 або 3 пункти переваги.
Однак, більша складність полягає у виробничому процесі та конструкції, наприклад, у відсутності необхідності обслуговування, тобто як зробити модуль таким, щоб він не потребував обслуговування протягом тривалого робочого циклу та міг нормально працювати в різних середовищах з високою та низькою температурою, а також низькою частотою ремонту. Над цим слід наполегливо працювати.
Тобто, можливості для зростання показників обмежені. Зараз йдеться більше про те, як контролювати витрати та продуктивність, включаючи вартість усього життєвого циклу та вартість обслуговування. Коли State Grid тоді оголошувала тендери, ціна була високою, бо ми висували дуже високі вимоги, такі як гарантія протягом чотирьох-п'яти років, що виключало деякі продукти неякісної якості. В інших місцях, якщо покладатися виключно на ціну, вона ламається через кілька місяців, тому не працюватиме.
Також є перевага масштабу. Зараз виробництво модулів зосереджено в основному на кількох великих підприємствах. Загалом, я думаю, що нинішні технічні бар'єри полягають не в нових схемах чи проривах у нових принципах, а в технології виробництва, контролі витрат, проектуванні та обслуговуванні.
Чи є якісь технічні вдосконалення для зарядних паль, такі як технологія рідинного охолодження тощо? Чи можете ви нам їх розповісти?
Технологія рідинного охолодження насправді не є новою. Вона широко використовується в промисловості, зокрема в автомобілях, які завжди мали багато рідинного охолодження, таких як звичайні двигуни. Зарядні батареї повністю виключають потреби заряджання високою потужністю. Під час заряджання на високій потужності, якщо ви...'Щоб додати рідинне охолодження для передачі такого великого струму, потрібно зробити дроти дуже товстими, щоб забезпечити контроль над тепловиділенням у певному діапазоні. Всередині.
Тож це змушує всіх використовувати технологію рідинного охолодження, щоб задовольнити потреби потужної зарядки та водночас надавати послуги звичайним людям, яким потрібні компактні та зручні характеристики зарядних паль.
Сама технологія рідинного охолодження нескладна, але враховуючи сценарії застосування електромобілів, оскільки зараз напруга вже становить 1000 вольт, а в майбутньому досягне 1250 вольт, вимоги безпеки можуть відрізнятися від традиційних застосувань, таких як теплове пошкодження, певна точка фундаменту, опір якої раптово збільшується, що призводить до підвищення температури. Необхідно мати кращий метод моніторингу для вирішення цих ключових моментів.
Але є деякі особливі місця, такі як місця контактів роз'єму, де важко встановити датчик температури. З різних причин, оскільки сам датчик температури є низьковольтним елементом, але точка контакту переносить високу напругу в тисячі вольт, тому посередині потрібно додати ізоляцію тощо, що призводить до неточних вимірювань.
Насправді, є багато таких технічних деталей, які потрібно врахувати, тобто як забезпечити охолодження та безпечний моніторинг одночасно. Фактично, ми зараз працюємо над цим інтерфейсом ChaoJi, включаючи дослідження інтерфейсу UltraChaoJi, і ми витратили багато енергії на вирішення цієї проблеми.
Зараз на міжнародній арені практично всі витрачають найбільше часу на обговорення цих питань. Наскільки мені відомо, принаймні деякі вітчизняні виробники можуть взагалі не знати про це питання. Я не'Насправді не варто суворо розглядати, що робити у разі виникнення аномалії. Це насправді ключовий фактор для систем рідинного охолодження, включаючи збої в роботі деякого обладнання та раптові зміни в локальному контакті. Швидкий та точний моніторинг вимагає пильної уваги.
Час публікації: 16 червня 2023 р.